QIS質(zhì)量管理信息系統(tǒng)

實現(xiàn)質(zhì)量的“知”、“控”、“管”、“謀”，為企業(yè)質(zhì)量管理例會提供動態(tài)的平臺支撐
1. 企業(yè)質(zhì)量管理面臨的挑戰(zhàn)
基于安必興多位資深顧問與在汽車行業(yè)、裝備制造業(yè)、航空、航天、航天、電子等行業(yè)的咨詢經(jīng)歷，我們各行業(yè)質(zhì)量管理現(xiàn)狀有了一個基本的了解。很多企業(yè)通過了GB/T19001質(zhì)量管理體系、GB/T28000職業(yè)健康、安全管理體系、GB/T24001環(huán)境管理體系認證；產(chǎn)品檢查檢驗標準比較完善，檢驗標準比較系統(tǒng)且有效執(zhí)行；在現(xiàn)有行業(yè)競爭日益激烈的市場背景下，我們有以下質(zhì)量管理面的改進機會：
? （1）質(zhì)量目標統(tǒng)計、分析方面：
? 進料檢驗、供應商管理、制造過程、售后質(zhì)量管理等數(shù)據(jù)多為紙面手工記錄分散在部門，質(zhì)量數(shù)據(jù)信息共享難度大。 準確性及利用率都有待提高。
? ERP、PLM系統(tǒng)內(nèi)均涉及質(zhì)量信息，質(zhì)量數(shù)據(jù)沒有得到系統(tǒng)整合，形成了“質(zhì)量信息孤島”。
? （2）供應商管理方面：
? 目前供應商質(zhì)量準入、評價及審核有展開管理，但目前對供應商的業(yè)績評價量化數(shù)據(jù)統(tǒng)計困難，缺少對供應商零部件總裝及售后返回件的質(zhì)量狀況，無法全面體現(xiàn)供應商的實際質(zhì)量水平；且供應商管理各項評價工作為每年年進行一次，評價周期有改善空間。并可提供多維度的供應商質(zhì)量分析，同時是整個管理過程更規(guī)范、透明；
? 無法實現(xiàn)依托供應商管理數(shù)據(jù)展開供應商質(zhì)量信息的查詢、統(tǒng)計及分析。
? 與供應商基本基于傳真、郵件和電話，工作效率和跟蹤管理有待改善。
? 供應商零部件在生產(chǎn)過程及售后環(huán)節(jié)的質(zhì)量信息沒有系統(tǒng)的展開分析及統(tǒng)計。很難客觀、全面的體現(xiàn)供應商零部件質(zhì)量水平。
? 制造過程：
? 現(xiàn)有手工一次合格率等質(zhì)量目標項目統(tǒng)計各類質(zhì)量信息EXCEL管理，郵件傳遞，手工統(tǒng)計分析，工作量大，容易出錯。分散多人管理，隨人員流動易丟失。
? 現(xiàn)有“一次交檢合格率”定義的合理性有待優(yōu)化；
? 目前不良項目沒有標準化，很難真正展開不良項目的分布分析，進而經(jīng)常質(zhì)量波動及損失的重復性問題容易被忽略。
? 現(xiàn)有成品檢驗返工管控完全依賴檢驗員控制，存在控制風險。
? 目前故障標準化沒有完成，很難實現(xiàn)售后維修的問題點分布等多維度分析。
? 售后質(zhì)量管理：
? 售后質(zhì)量信息后續(xù)的索賠鑒定、索賠管理、備件管理等都手工展開，在管理上對索賠率提升造成阻礙；
? 海量的售后產(chǎn)品質(zhì)量及零部件質(zhì)量信息無法直觀、快捷的形成改善輸入，為設計、工藝及生產(chǎn)提供改進機會。
? 整車檔案、追溯管理：
? 沒有建立整車檔案數(shù)據(jù)，原始車輛生產(chǎn)履歷還原渠道和手段有待建立，存在被騙保風險，同一客戶先后重復買車，舊車冒新車“騙?！钡惹闆r；也很難高效的查詢故障車輛裝配的零部件。同時無法快速確認是否為“非標件”、零部件編號等信息，對售后成本管控及效率提升造成影響。
? 隨著出廠整車的數(shù)量不斷累積，以后手工追溯查詢整車裝配零部件信息工作量將越來越大，即效率越發(fā)難以保證；
? 市場或制造過程質(zhì)量異常時，如確定某批次零部件異常是想進行異常零部件的精準定位是否困難，存在漏失風險；
2. 廈門安必興QIS質(zhì)量管理信息系統(tǒng)設計理念：
2.1 基于ISO9001/TS16949 PDCA持續(xù)改進機制
IS09001體系的PDCA持續(xù)改進機制，其模式可簡述如下：
? P--策劃：根據(jù)顧客的要求和組織的方針，為提供結果建立必要的目標和過程；
? D--實施：實施過程；
? C--檢查：根據(jù)方針、目標和產(chǎn)品要求，對過程和產(chǎn)品進行監(jiān)視和測量，并報告結果；
? A--處置：采取措施，以持續(xù)改進過程業(yè)績。
AMBITION-QIS系統(tǒng)設計時基于ISO9001體系業(yè)務過程及條款要求，展開業(yè)務過程功能梳理及產(chǎn)品化，并將ISO體系的PDCA模型持續(xù)改進機制融合到系統(tǒng)業(yè)務邏輯中，實現(xiàn)ISO體系持續(xù)改進機制的系統(tǒng)固化。